Уменьшение окалины при плазменной резке с ЧПУ

Подробности

Опубликовано 26.09.2019 14:48

В процессе процессе плазменной резки на поверхности металла неизбежно образуется окалина - толстый слой смеси оксидов. Большое количество шлака значительно ухудшает устойчивость изделий к коррозии и усложняет дальнейшую обработку. Необходимость очистки материала от окалины также повышает стоимость производства. Чтобы уменьшить количество образующегося шлака, при использовании станок плазменной резки http://smolatom.ru/stanok-plazmennoj-rezki/, необходимо придерживаться нескольких простых рекомендаций.

Подготовка оборудования

Качество плазменной резки во многом зависит от состояния оборудования. Часто образование окалины обусловлено избыточным разбрызгиванием раскаленного металла. Причинами этого явления может быть как неправильная настройка станка, так и несвоевременное техническое обслуживание. Несвоевременная замена режущего наконечника и других расходных материалов значительно ухудшает качество резки. Большое значение также имеет положение резака и расстояние до обрабатываемой поверхности. Рекомендуется располагать плазменный наконечник на расстоянии, в 1,5-2 раза превышающем толщину самой металлической заготовки. То есть, для обработки проката толщиной 8-10 мм резак нужно зафиксировать на высоте 1,5-2 см от поверхности.

Регулировка скорости

Еще один фактор, оказывающий значительное влияние на образование окалины - скорость резки. Слишком высокие значения приводят к тому, что плазменная дуга начинает отклоняться назад, не успевая за наконечником, оставляя по всей длине реза твердые бусинки неразрезанного металла. На низких скоростях дуга становится шире, расплавляя слишком большое количество материала. В результате на поверхности образуется большое количество облоя, грата, наплывов. Чтобы избежать этого, необходимо настроить станок с учетом типа, толщины металла и силы тока. Так, для 10-миллиметровой стали максимальная скорость резки составляет 3,6 м/мин при силе тока 200 А. Обработка алюминия при тех же параметрах будет осуществляться быстрее (до 4,5 м/мин), а с медью необходимо работать значительно медленнее (не более 1,2 м/мин).